محصولات

نفکو اچ . دی  (NAFCO H.D)

این محصول متشکل از مواد معدنی، عمدتا ورمیکولیت عمل آمده و متورق شده، سیمان پورتلند و افزودنی های مختلف در بسته بندی های آماده اجرا بصورت خشک  تولید می گردد و بصورت پاشش ملات بر روی سطوح اجرا می گردد.

وزن مخصوص نفکو اچ . دی  15% + 800 کیلوگرم بر متر مکعب است، طراحی این محصول به گونه ایست که بتواند تکانه (شوک) حرارتی همراه با حریق های هیدروکربنی را تحمل کند.لذا محصولیست ایده آل برای پروژه های نفت، گاز و پتروشیمی. بعلاوه در مقابل ضربه های فیزیکی مقاوم بوده و ترک خوردگی و ریزش در آن اتفاق نخواهد افتاد.

1- مزایای نفکو اچ . دی 

1-1. مقاوم در برابر حریق های هیدروکربنی تا 240 دقیقه

1-2. مقاوم در برابر ضربه ی انفجار

1-3. مقاوم در برابر Jet Fire ( دمای حدود C° 1300 )

1-4. قابلیت اجرا بصورت تگری و یا صاف و ماله کشی شده

1-5. مقاوم در برابر شرایط جوی و طول عمر بالا

2- اطلاعات ساختاری نفکو اچ . دی 

2-1. وزن مخصوص :%15 + 800 کیلوگرم بر متر مکعب

2-2. زمان خشک شدن اولیه : 2 تا 6 ساعت در 20 درجه سانتیگراد

2-3. قابلیت احتراق : ندارد

2-4. انسجام / چسبندگی : 62.8 پاسکال

2-5. انحراف ( خمش ) : بدون ترک و یا لایه لایه شدن

2-6. تاثیر پیوند : بدون ترک و یا لایه لایه شدن

2-7. کالری سنج مخروطی : بدون شعله ور شدن و یا رها شدن دود و یا گازهای نامتناسب و گرما.

2-8. ایجاد خوردگی سطح : باعث خوردگی سطح نمی شود.

2-9. مقاومت در برابر رشد قارچ : باعث رشد قارچ نمی شود.

2-10. تاثیر محیط زیست : آلودگی محیط زیستی ایجاد نمی کند.

3- موارد مصرف نفکو اچ . دی 

3-1. صنایع نفت و گاز و پتروشیمی، اجرا بر روی مخازن و و پایه هایشان و استراکچرهای فلزی.

3-2. آتشپاد کردن ساخت و سازهای بتنی خصوصا تونل ها

3-3. کارخانجات، انبارها و صنایعی که در معرض خطر حریق های هیدروکربنی می باشند.

4- محاسن نفکو اچ . دی در مقایسه با اجرای بتن بعنوان پوشش محافظ در برابر حریق

4-1. تامین مقاومت های بالا در برابر آتش با ضخامت های بسیار کم

4-2. کنترل کیفی مداوم توسط مراجع بین المللی         

4-3. وزن و هدایت حرارتی بسیار کم نسبت به بتن

4-4. عدم ایجاد پدیده Spalling یا ترکیدن که در مورد بتن در دماهای بالا اتفاق می افتد

4-5. تحمل دماهای حدود 1200 تا 1400 درجه سلسیوس ( که دمای ذوب سیمان پورتلند است و در آتش سوزی های هیدروکربنی رسیدن به این دما کاملا محتمل است).

4-6. مقاومت تمام نمونه های بتن قبل از رسیدن به دمای 800 درجه سانتیگراد حدود 80% کاهش می یابد. این دما بسیار کمتر از دمای آتش سوزی های هیدروکربنی است.

4-7. عدم کنترل لازم بر اختلاط بتن در کارگاه

4-8. عدم دوام مناسب بتن در طول زمان در شرایط آب و هوایی گرم و مرطوب خصوصا در مناطق جنوبی ایران

4-9. محدودیت  های اجرایی بر روی سازه هایی که به صورت افقی هستند و یا سازه هایی که به دلیل نصب ساپورت های گوناگون امکان قالب بندی بر روی آنها میسر نبوده و یا پرهزینه است.

4-10. عدم چسبندگی بتن به سازه های فلزی، بوجود آمدن فضای خالی بین پوشش بتنی و سازه فلزی و تشدید خوردگی.

4-11. عدم امکان ایجاد تغییر یا اصلاح و مرمت بر روی پوشش بتنی

4-12. سرعت اجرای پایین تر بتن نسبت به پوشش محافظ در برابر حریق

5- شرایط نگهداری نفکو اچ . دی 

در مکان خشک و بالاتر از سطح زمین، دور از تابش آفتاب و اشعه ی UV و در دمای کمتر از 35 درجه ی سانتیگراد نگهداری شود.

6- اختلاط و پاشش نفکو اچ . دی 

جهت پاشش میتوان از میکسرهای مجهز به روتر و استاتور استفاده کرد. ملات خشک حدود 3 دقیقه در میکسر با آب مخلوط گشته سپس در انتهای نازل با هوا مخلوط و پاشش می شود.

دمای مناسب سطح زیرین سازه و دمای محیطی باید بین 4 تا 45 درجه ی سانتیگراد باشد. سطح زیرین باید کاملا آماده سازی شده باشد ( جهت اطلاعات کامل از پاشش به روش اجرا مراجعه شود ). ملات آماده شده تا 30 دقیقه پس از اختلاط قابل اجرا می باشد.

7- آماده سازی سازه جهت پاشش نفکو اچ . دی 

7-1. سطح زیرین باید کاملا عاری از آلودگی و چربی، پوسته های فلزی زنگ زده و یا پرایمرهای پوسته شده باشد.

7-2. پس از شستشو و آماده سازی سطح زیرین، پین های فلزی در فاصله های استاندارد نصب و محل اتصال مجددا با پرایمر ضد زنگ پوشش داده شود.

7-3. مش گالوانیزه و یا با پوشش پلاستیکی نصب گردد.

7-4. یک لایه NAFTEX PSA 17 با ضخامت حدود 70 میکرون خشک اعمال گردد.

7-5. نفکو اچ . دی  پاشش گردد.

لطفا توجه کنید که در ضخامت های بالا، مواد در چند لایه پاشش شود. لایه  ی اولیه حدود 12 تا 14 میلیمتر و سپس لایه های بعدی پس از خشک شدن نسبی هر لایه در حدود 12 میلیمتر اجرا گردد. جهت پاشش لایه های دوم و سوم سطح بیرونی لایه ی زیرین مرطوب گردد.

Translate »